燙金是利用熱壓轉移原理，將鋁層轉印到承印物表面。即在一定溫度和壓力下，熱熔性的有機硅樹脂隔離層和膠粘層受熱熔化，隔離層粘結力減小，鋁層便與基膜層剝離，將鋁層粘到燙印材料上。

在這過程中又會遇到哪些故障？今天，小編就和大家一起學習燙金過程中的那些常見故障的發生原因及解決辦法。

燙印不牢是電化鋁燙印中最常見的故障之一。與燙印溫度、燙印壓力、油墨配方、印品表面性質、電化鋁的選擇等因素有一定關系。

① 燙印溫度低、壓力輕或引速過高導致燙印不牢；

② 油墨層表面晶化或噴粉過多；

③ 印件表面含有蠟類物質（如撤黏劑、亮光漿類添加劑），妨礙了電化鋁與紙張的吸附；

④ 印刷品底色墨層太厚，致使底色墨層將紙張纖維的毛細孔封閉，阻礙電化鋁與紙張的吸附，因而導致燙印不牢；

⑤ 電化鋁選用不當直接影響燙金牢度。

① 可重新調整燙印溫度、壓力和機速；

② 印刷時盡量預防油墨晶化，若一旦晶化，可取下燙印箔，在加熱情況下把印品空壓一遍，先破壞其晶化層，并在燙印前進行表面凈化處理，清除粉塵后，再進行燙印；

③ 在印刷工藝中解決；

④ 印品需燙印的部位要盡量少疊印，可用深墨薄印的方法(即配色時使墨色略深于標準樣張，印刷時墨層薄而均勻)得到改善；

⑤ 應根據燙金面積的大小、被燙印材料的特性綜合考慮選用哪種型號的電化鋁。

在疊色燙印中，燙印材料將印刷油墨或印件上光油粘拉下來的現象稱為反拉。

① 印品表面油墨層不干，造成印品表面油墨與紙張表面結合不牢；

② 過多使用了白墨做沖淡劑，這種油墨與連結料之間的結合力較差，印刷后油墨中的連結料易被紙面所吸收，使顏料懸浮于紙面上產生粉化現象。這樣，燙印時電化鋁箔層就不能順利剝離下來，反而會將印品上的墨層反拉下來；

③ 油墨本身的黏度太低，小于電化鋁箔層的黏性。

① 應在印品干燥后再燙金，也可采用快干型油墨或在油墨中添加適量的干燥劑。此外，可選用電化鋁分離力較低、熱轉移性優良的電化鋁箔；

② 要盡量少用鈦白墨沖淡或采用撤淡劑與白墨混合作用。另外在設計時，應充分考慮盡量避免在淺色墨版面上進行大面積的燙印；

③ 要注意選用黏度符合要求的快固著的油墨印刷，注意控制油墨中防黏劑的添加量，保證油墨黏度達到要求。

① 若排除了因燙印基材粗糙導致的結果，則燙印字跡發毛主要是溫度過低所致；

② 燙印版表面不平導致；

① 應將電熱板溫度升高后再進行燙印。若調整后仍發毛則多因壓力不夠，可再調整壓印板壓力或加厚襯墊；

② 適應減小燙印版單塊面積(改為單聯加工)或增加印版局部墊片厚度。

燙印時，圖文出現露底或根本燙印不上。

① 燙印溫度過低或燙印壓力小，導致燙印時，電化鋁燙印轉印層沒有完整地轉移，致使圖文發花、露底或燙印不上；

② 底色干燥過度，表面晶化。承印物表面的底色墨層太厚，干燥過度，就會發生晶化，使電化鋁箔燙印不上；

③ 電化鋁箔型號不對或質量不好。

① 及時適當地調高電熱板溫度或通過觀察壓印痕跡輕重，適當增大燙印壓力；

② 燙印時，底色干燥程度在可印范圍內立即印刷。印刷底色時，墨層不應太厚，印刷量大時，要分批印刷，適當縮短生產周期，一旦發現晶化現象，就應立即停止印刷，查找、排除故障后再繼續印刷；

③ 這時應更換型號合適、質量好、粘合力強的電化鋁箔。燙印面積較大的承印物，可連續燙印兩次，可以避免發花、露底和燙印不上。

① 燙印溫度太高；

② 油墨未干，連接料揮發的影響；

③ 由于工藝安排的不當，也會破壞電化鋁表面光澤性。

① 應適當降低電熱板溫度，要盡量少打空車，減少不必要的停車，因為空車、停車都會使電熱板溫度升高，要校對實際工作溫度與儀表顯示值誤差；

② 當印品需要覆膜和燙金時，人們常擔心金箔容易擦落而先燙印再覆膜，這就會造成薄膜，尤其是亞光膜，破壞電化鋁表面光澤性。

因此，不宜采用水溶性膠水覆膜，否則會造成電化鋁表面發黑，同時極易造成金粉粘在圖文邊緣造成發虛現象，而正確的工藝是先覆膜再燙金。

① 燙印溫度過高，使電化鋁箔超過所能承受的限度，燙印時，電化鋁箔向四周擴展，產生發暈、發虛現象；

② 電化鋁箔焦化。

① 根據電化鋁箔的特性，將溫度調整到合適的范圍；

② 燙印過程中停機過久，會使電化鋁箔的某一部分較長時間與電熱高溫印版接觸而發生受熱焦化現象，圖文燙印后發暈。

生產過程中，如遇停機應降低溫度，或將電化鋁箔移開，也可以在溫度較高的印版前放一張厚紙，使電化鋁箔與印版隔離。

① 產生這個故障的原因較多，如燙印壓力不夠、受力不均勻等，不足以使電化鋁箔完整地剝離附著于印品上；

② 溫度過低，使電化鋁的膠黏層熔化不充分或不均勻；

③ 燙印速度太快，使電化鋁的箔層分離力和剝離力不相配；

④ 包襯不平整或太軟，使燙印壓力不足的部位電化鋁箔層分離不完整；

⑤ 使用的電化鋁箔型號不符或質量較差，使箔層難以完整地剝離轉移。

① 要注意控制壓力，并保證印版平整；

② 要預試出合適的燙印溫度；

③ 要調整燙印速度；

④ 要注意檢查包襯質量，更換包襯及其襯墊材料，使包襯有良好的平整度；

⑤ 應更換合適的質量好的電化鋁。

① 燙印溫度過高；

② 電化鋁鍍鋁層過厚；

③ 燙印壓力過大；

④ 電化鋁安裝松弛；

⑤ 電化鋁走箔不正確；

⑥ 燙印版制作不良。

① 燙印溫度過高是引起字跡不清和糊版的主要原因，電化鋁燙印過程中，若印版溫度過高，使電化鋁箔層分離時出現熔化現象，造成片基層和其它膜層轉移、黏化，造成字跡不清和糊版，此時應適當調低燙印溫度；

② 印版邊沿存在明顯的斜坡度或版材太薄，或印版過量燙印磨損變淺，使燙印版面與空白的高低差異太小，襯墊材料過軟，造成版面空白部位與電化鋁箔層接觸等，應將版邊沿坡度制成近90°的直角。如采用雕刻工藝進行制版，可使版邊沿幾乎沒有坡度，根據燙印版面的特點，采用厚度大一些的版材制版，并將空白部位腐蝕深一點，采用硬質包襯進行燙印；應選擇鍍鋁層較薄的電化鋁，調整合適的印刷壓力，并適當調整壓卷滾筒壓力和收卷滾筒拉力。

① 電化鋁箔拉的過緊；

② 燙印版制作精細度不夠；

③ 基材表面粗糙不平；

④ 燙印壓力過輕或印版壓力不等。

① 應調整電化鋁箔張力控制使其供料收卷拉力適中；

② 應修整燙印版；

③ 可進行表面凈化處理，或適當加大燙印壓力、溫度。應適當增加燙印壓力，或調整印版墊片，保持印版壓力均衡。

燙印圖文面積過大，印版熱量不均或壓力不勻產生的。

應分次燙印或調整印版厚度，使各部位熱量、壓力均勻一致。

① 材料質量不穩定；

② 燙印機放料速度控制不穩，使電化鋁箔時松時緊；

③ 燙印機壓力調節螺母松動，使壓力不穩；

④ 電熱板控制出故障。

① 改用質量穩定的材料；

② 應檢修電化鋁箔放料輥，壓緊滾筒，使運轉圓滑，壓力均衡；

③ 應檢修并調整、穩定壓力固定裝置；

④ 檢修排除電熱板故障。

電化鋁附著力差。

選換附著力強的電化鋁箔。

絨毛聳立而致。

可用二次燙印法解決，第一次用助黏料將聳立絨毛壓下粘住，第二次燙印時再使用電化鋁箔。