問題原因：模切精度不高的原因有模切版本身的問題，也有印刷品的問題。手工制作的模切版誤差較大；模切壓痕與印刷過程的作業(yè)環(huán)境不同會(huì)造成紙張變形，導(dǎo)致模切壓痕位置不準(zhǔn)，尤其是經(jīng)過上光、覆膜后，紙張的變形更為嚴(yán)重，影響模切精度。

解決辦法：選擇先進(jìn)的模切版制版工藝，提高模切版的精度。盡量保證模切壓痕與印刷過程在同一作業(yè)環(huán)境下進(jìn)行，或保證作業(yè)環(huán)境的同一性（即相同的溫度、相對(duì)濕度等）；對(duì)上光和覆膜后的紙張要進(jìn)行模切預(yù)處理，盡量減少紙張變形對(duì)模切精度的影響。

問題原因：模切“糊版”是指紙張粘連在模切版上，產(chǎn)生這種故障的原因有以下幾種。模切刀周圍粘貼的海綿膠條密度過小或硬度過小，回彈力不足；模切刀刃口不鋒利，紙張過厚，引起夾刀或模切時(shí)黏刀。

解決方法：可根據(jù)模切刀的分布情況，合理選用不同硬度的海綿條或更換模切刀。

問題原因：模切“散版”主要與模切版的制版工藝及海綿膠條有關(guān)。如果活件形狀復(fù)雜或排列活件很多，而模切版上的連點(diǎn)既小又少，則很容易造成模切時(shí)散版。

解決方法：適當(dāng)增加模切版上的連點(diǎn)數(shù)量，制作模切版時(shí)盡量將印刷品長度方向與輸紙方向保持一致。

問題原因：在模切時(shí)，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)模切產(chǎn)品切邊不光潔、起毛的現(xiàn)象，特別是離壓痕線較近的一些切邊處情況更為嚴(yán)重。這是由于在模切合壓時(shí)，模切版上的膠條、壓痕鋼線對(duì)紙張產(chǎn)生了拉力，紙張?jiān)谖幢煌耆写r(shí)就被產(chǎn)生的拉力拉斷，出現(xiàn)了毛邊。

解決方法：首先要根據(jù)紙張選用不同類型的模切刀。模切刀包括直紋刀和橫紋刀，兩種紋路的刀鋒又有高矮之分，刀鋒形成的紋路和高矮不同，直接關(guān)系到模切質(zhì)量和模切刀的使用壽命。在避免模切起毛方面，直紋刀比橫紋刀好；在使用壽命方面，矮鋒刀比高鋒刀好。在模切覆膜卡紙時(shí)，應(yīng)選用直紋高鋒刀，且要求刀鋒是磨制的，最好不要采用壓凹凸一次成型工藝，否則壓力太大會(huì)對(duì)模切產(chǎn)生很大影響；而在加工普通卡紙時(shí)宜選用矮鋒刀，并根據(jù)紙張纖維的質(zhì)量來確定刀鋒的紋路。對(duì)纖維較差或較粗的紙張應(yīng)選用直紋刀，纖維質(zhì)量較好的紙張可選用橫紋刀，以提高模切刀的使用壽命。

其次，還可以在離壓痕鋼線較近的模切刀處貼60°的拱形膠條，減小模切合壓時(shí)此處的壓痕鋼線對(duì)紙張產(chǎn)生的拉力。如模切定量為300g/m2的紙張時(shí)通常選用0.4mm×1.3mm、23.4mm高的壓痕鋼線，如遇此故障則可以改用0.4mm×1.2mm、23.3mm高的尖頭壓痕鋼線，這樣一來，減小了模切合壓時(shí)對(duì)紙張的拉力，模切起毛問題基本可以得到解決。

問題原因：“爆線”是指由于模切壓痕的壓力過大，超過了紙張纖維的承受極限，使紙張纖維斷裂或部分?jǐn)嗔眩?ldquo;暗線”是指不應(yīng)有的壓痕線，一般是由于模切版和壓痕鋼線選擇不合適、模切壓力調(diào)節(jié)不當(dāng)、紙張質(zhì)量差、紙張纖維方向與模切版排刀方向不一致、紙張含水量低導(dǎo)致柔韌性下降等原因所引起的。

解決方法：選擇合適的模切版；適當(dāng)調(diào)節(jié)模切壓力；在模切之前先把待模切的印刷品在車間里放置一段時(shí)間；提高車間環(huán)境的相對(duì)濕度。

另外還有一種特殊的情況，就是在模切硬盒煙包小盒時(shí)，由于很多位置的壓痕線之間距離很近，如果按正常情況配置壓痕鋼線的高度，模壓時(shí)對(duì)紙張的拉力過大，也會(huì)造成“爆線“。

因此，應(yīng)設(shè)法把對(duì)紙張產(chǎn)生的拉力降到最小，方法有兩個(gè)：一是降低壓痕鋼線的高度；二是減少壓痕底模條的厚度，但兩者不能同時(shí)使用，否則起不到很好的壓痕效果。

較好的方法是降低壓痕鋼線的高度，降低的高度通常為0.1～0.2mm，具體要根據(jù)紙張定量確定，定量在350g/m2以上的紙張需降低的壓痕鋼線的高度為0.2mm，定量在350g/m2以下的紙張宜降低0.1mm。

問題原因：壓痕鋼線在模切壓力的作用下出現(xiàn)扭動(dòng)，會(huì)導(dǎo)致壓痕線跑位；模切壓力不足則會(huì)導(dǎo)致壓痕線不飽滿。

解決方法：分別采用更換模切版和加大模切壓力的方法可改善此問題。