這家百億級別的印刷企業告訴你，如何實現數字化運營管理
時間：2020-12-15 來源：
本文為“2019年度中國兩化融合暨智能制造應用領先暨最佳實踐獎”參評案例。推進以MES結合智能排產系統（APS）項目實施，裕同科技實現了按需生產，精益制造，柔性運作，實現企業生產與經營的無縫銜接，提升交付能力與客戶滿意度。
裕同科技成立于2002年，總部位于深圳，2016年在深交所成功上市（股票代碼：002831）。從2016年至2018年，連續三年排名行業百強第一名。
裕同科技是國內領先的高端品牌包裝整體解決方案提供商，服務于數十家世界500強客戶及數百個高端品牌，為消費電子、大健康、煙酒、化妝品、食品等行業客戶提供專業的、有競爭力的包裝產品、解決方案和服務，并致力于持續為客戶提升品牌價值。
裕同科技實行集團化管理，截至2019年12月，已擁有57家子公司和7家分公司，在珠三角、長三角、華東、華南、華北、西南以及越南、印度、印尼等地設有生產基地，并在美國、澳大利亞、中國香港等地區設有服務中心，超過20000萬員工為全球客戶提供服務。
裕同科技始終將“堅持自主創新，保持技術領先”作為核心戰略，設立了裕同研究院，2017、2018年研發投入均超過營業額的4%，擁有豐碩的具有自主知識產權的研發成果，累計有上百項行業領先技術，為公司的持續發展提供豐富的創造力和強大的技術支持。
圖1 裕同科技公司全景
中國經濟過去30多年的年均增長率接近10%，GDP的世界占比由2.7%迅速提高到目前的近15%，創造了世界經濟史上的“中國奇跡”，我國經濟已由高速增長階段轉向高質量發展階段。實現高質量發展，大力降低制造業實體經濟成本是一大關鍵要素。因此，傳統印刷企業轉型升級，向數字化、自動化、智能化方向發展，降低生產成本，增強交付能力無疑是社會發展的需求與趨勢。
《印刷業“十三五”時期發展規劃》中明確指示了我國印刷業發展方向：轉變發展方式，提升創新能力，優化產業結構，增加優質產品和服務的供給，推動印刷業從規模速度型向質量效益型轉變、由傳統業態向新興業態升級，貫徹“創新、協調、綠色、開放、共享”五大發展理念，推動我國印刷業加快“綠色化、數字化、智能化、融合化”發展，促進產業結構優化升級，提高規模化集約化專業化水平，全面提升印刷業服務產業、服務群眾的供給質量和水平，實現由印刷大國向印刷強國的初步轉變。
為推動我國印刷業加快“綠色化、數字化、智能化、融合化”發展，促進產業結構優化升級，裕同包裝科技股份有限公司（以下簡稱“裕同科技”）提前對印刷包裝數字化智能工廠進行布局，對公司整個印刷流程工藝和信息管理進行改造提升，建立了企業資源計劃管理系統（SAP-ERP）、供應鏈管理系統（SCM）、客戶管理系統（CRM）、倉儲管理系統（WMS）信息化管理系統和模塊，實現了實現智能工廠內部從訂單、采購、生產與設計等的信息實時處理與運營，并以物聯網技術實現了包裝產品的全生命周期管理（PLM）；通過對平面、結構、色彩及跨媒體等數字資產進行開發與管理，搭建自動化流程平臺，采用三維計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助制造（CAM）等工具實現印刷底層數據的協同設計與仿真；采用自動化、柔性化、智能化加工裝配設備或生產線，實現整個印刷工藝流程參數的快速設置與控制，提高印刷效率與質量；以MES結合智能排產系統（APS），制定精確到工序級別的生產計劃和物料計劃，全面解決生產計劃與物料控制管理，以準時制生產方式實現零庫存生產；通過RF和AGV配合WMS系統實現車間原材料、半成品、成品的智能化倉儲與物流管理；最后，通過跨媒體資產數據庫，包含多種跨媒體資源，為客戶提供個性化增值服務；搭建智能包裝云平臺，結合云計算、大數據等新一代信息技術，以智能包裝實現包裝產品的防偽溯源與跨媒體營銷，將包裝賦予智能化增值服務。
智能制造為公司生產、管理、運營等帶來豐富的經驗，實現管理機構和人員減少約50%，年節約人力成本約36萬/線，縮短交付周期20%，提高了客戶滿意度，降低了客戶資源流失率20%，為公司帶來新增營業收入約7億元；同時也為印刷包裝企業的數字化智能工廠改造提供示范性作用，為加速我國工業化和信息化深度融合、推動制造業供給側結構性改革的重要舉措貢獻力量，對重塑我國離散型制造業競爭新優勢具有重要意義。
1.項目背景介紹
由于裕同集團業務規模不斷擴大、客戶數量持續增加，裕同產品種類較多如（禮盒、彩盒、說明書、紙箱、紙板等），多批少量占比大，生產周期短，庫存呆滯嚴重，裕同集團為了讓產能實現最大化、縮短生產制造周期，消減庫存，提高交貨及時率，提高公司整體利益。在東莞裕同的主導下，集團流程與IT中心的全力支持下，共同推進以MES結合智能排產系統（APS）項目實施，幫助企業進行資源和各個信息系統整合集成優化，實現按需生產，精益制造，柔性運作，實現企業生產與經營的無縫銜接，提升交付能力與客戶滿意度。
2.項目實施與應用情況詳細介紹
以MES結合智能排產系統（APS）項目作為公司智能制造的核心項目，在公司領導及業務負責單位的主導下，歷時將近一年，將整個項目從立項到實施上線驗收，項目實施過程主要從需求調研、藍圖梳理、方案設計、系統實現、測試上線等階段進行。
圖2 項目實施歷程
首先，我們召集跟單、計劃、生產、IE等業務單位及項目小組多次討論，按照以下策略對項目涉及到的全流程進行梳理：
1）需求鎖定：客服跟單結合客戶交貨需求，進行判斷優先級，（如米系列、聯想、華為）明確客戶需求，合理計劃排產，每日滾動更新最新交貨計劃。
2）承諾交付：計劃根據客戶需求結合生產實際負荷，與跟單協同達成一致實際需求，并下達生產排產計劃。生產根據計劃排產信息進行生產并完工入庫。
3）步驟三：檢討考核：設定各節點關鍵指標，建立考核獎懲措施。關鍵指標包括：
生產：生產達成率
計劃：計劃達成率
跟單：預估準確率
采購：供應商跳票率
圖3 項目全流程
通過流程優化提升業務作業效率，可以看到需求計劃管理、超期工單管理、物料采購及補料管理等核心業務流程的優化情況：
圖4 需求計劃管理優化
圖5 超期工單流程優化
圖6 物料采購及補料管理流程優化
通過多次的業務藍圖的梳理和研討，綜合分析和討論，最終按照以下五個方面來搭建系統架構：
1）物料規劃：結合庫存、訂單、BOM等數據，運算出精確的物料需求計劃；根據訂單的交期計劃算出詳細的物料需求時間，指導采購進行備料。
2）產能規劃：系統根據預測訂單數據，BOM數據及工時數據對未來產能進行分析計算，算出產能負荷工序及瓶徑機臺，指導產能儲備。
3）主數據治理：通過APS系統上線排產要求，對交期、BOM、標準工時、刀模管理、報工數據等，進行標準化、規范化梳理，從而提升精益管理能力。
4）計劃排產：根據計劃策略進行排產--如交期優先、同材質、同規格、同料號不同工單等系統自動運算；讓產能利用最大化，減少換版、換款等時間，效率提升。
5）報表分析：《計劃達成率》《欠料分析》《計劃表》《成品欠貨表》工作量大耗時長現由系統開發實現自動郵件推送。
系統根據裕同現有物料需求運算規則，給出物料需求計劃，提供物料需求分析、主計劃排產、設備利用率、物料欠料分析等主計劃相關排程報表，為管理改善、效率提升提供數據支撐。
圖7 系統整體架構
圖8 物料規劃功能界面
圖9 產能規劃功能界面
圖10 計劃排產功能界
通過系統的實施，主要給公司帶來如下價值：
1）經營目標制定及戰略規劃提供決策：
決策：經營目標制定及戰略規劃提供參考；
分析：產品訂單數量與金額預測、原材料、成品呆滯情況、工單結案情況等；
追蹤：用于效率提升，糾偏預警等數據支撐；
改善：各工序機臺信息共享、實際達成與目標差異等分析及執行改善。
2）客戶滿意度提高：營業部門反饋，交付周期在縮短，交付能力在增加，提高客戶滿意度，降低客戶資源流失，綜合提升公司在同行業中的競爭優勢，優先獲得市場占有率。
3）公司運營層面：實施前后對比改善明顯，運營問題得到改善，綜合提升經營目標。
圖11 運營管理提升
4）成本節約方面：綜合成本節省約：61.7萬元/年。