一般情況下，企業(yè)利用ERP系統(tǒng)（企業(yè)資源計劃系統(tǒng)）對材料進行批次化管理，在對原材料狀態(tài)管理要求不高的場景下，這種方式可以降低生產(chǎn)管理難度，實現(xiàn)精益管理和高效率生產(chǎn)。近年來，隨著企業(yè)內(nèi)部質(zhì)量要求的提高，煙草行業(yè)對質(zhì)量追溯體系的建立和升級需求日益迫切。

質(zhì)量追溯是以質(zhì)量管理為目的的產(chǎn)品追溯，是質(zhì)量追蹤和質(zhì)量溯源兩個概念的綜合，其中追蹤是指從供應鏈上游向下游進行的質(zhì)量跟蹤，一旦上游發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，能夠快速定位質(zhì)量問題的影響范圍；溯源是指從供應鏈下游向上游進行質(zhì)量溯源，一旦下游發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，能夠快速尋找質(zhì)量問題的根源。

在油墨管理過程中，尤其是膠印的專色墨管理，需要先從ERP系統(tǒng)原料倉庫領(lǐng)用配方所用的原墨到車間現(xiàn)場，調(diào)墨人員按比例調(diào)配，形成對應產(chǎn)品專色墨，再拿到相應機臺進行使用。由于油墨產(chǎn)品具有特殊性，不能小批量分批從ERP系統(tǒng)中出庫，因此，在調(diào)配過程中會產(chǎn)生多余原墨，在使用后也會產(chǎn)生多余專色墨，如何有效管理原墨和專色墨的出入庫成為一個難題。

為符合煙草行業(yè)批次管理要求，確保從原料進廠到出廠交付各環(huán)節(jié)實現(xiàn)“五清六分批”。現(xiàn)有油墨管理流程是通過ERP系統(tǒng)領(lǐng)用油墨，然后通過手工記錄每次油墨用量，在當月月底，將油墨用量匯總之后，通過配方核算每個原墨用量。最后將計算出來的原墨用量逐條記錄到ERP系統(tǒng)中，完成出庫扣減。這種人工統(tǒng)計的方式不僅繁瑣而且容易出錯，影響統(tǒng)計數(shù)據(jù)的準確性，不利于油墨線邊庫的高效管理。另外，剩余專色墨缺乏成分標簽，也無法對油墨批次進行有效質(zhì)量追溯和有效期追溯，不能再次利用，造成了資源浪費，甚至帶來環(huán)境污染。

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先將專色墨配方進行編碼管理，并增加二維碼來記錄專色墨編碼，再通過RFID射頻識別技術(shù)，在出入倉庫門口時，利用集成工業(yè)數(shù)字電子秤直接記錄領(lǐng)用機臺、領(lǐng)用重量和產(chǎn)品所印批次、油墨批次、專色墨號等信息，同時將信息同步綁定對應的專色墨RFID標簽，方便在油墨退庫時，能追溯到原油墨批次進行退庫操作，如原路返回、下機墨、報廢墨等，實現(xiàn)無紙化管理。

同時簡化配墨人員和領(lǐng)墨人員的錄入操作，針對ERP系統(tǒng)的倉庫進銷存管理下對專色墨二級庫進行管理。還可設計專用數(shù)據(jù)接口和報表來對接ERP、MES等外部系統(tǒng)，實現(xiàn)油墨精準化記錄。具體流程和說明見圖1。

圖1 油墨消耗算法流程設計圖

步驟1：根據(jù)生產(chǎn)工單從原料倉庫中提取生產(chǎn)所需的原墨產(chǎn)品到車間線邊庫。車間線邊庫系統(tǒng)與公司ERP系統(tǒng)聯(lián)結(jié)，自動記錄原墨批次、數(shù)量等信息。

步驟2：配墨員根據(jù)生產(chǎn)工單上產(chǎn)品所對應專色墨名稱，從油墨配方模塊獲取專色墨配方，根據(jù)專色墨配方按比例調(diào)配油墨。由油墨線邊庫管理系統(tǒng)指令生成調(diào)配專色墨所需的原墨批次號、數(shù)量，并根據(jù)原墨批次、數(shù)量等信息，自動生成專色墨的批次號；另根據(jù)下機墨儲存記錄模塊，對現(xiàn)有專色下機墨配方進行自動匹配，如有同產(chǎn)品同型號專色墨，則提示優(yōu)先使用下機同種墨，無同種類下機墨，則自動計算尋找配方相似度85%以上下機墨，并指導進行下機專色墨改色使用，同時自動減少批次專色墨調(diào)配數(shù)量，以便下機墨再調(diào)色材料能夠在產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束前上機驗證使用。

步驟3：配墨員將調(diào)配好的專色墨進行編碼，存入油墨信息管理子系統(tǒng)中進行油墨庫存；油墨庫存中的原墨庫存根據(jù)配方核減，打印專色墨二維碼貼于調(diào)配好的專色墨上，并放置在貨架上待用。

步驟4：線邊庫油墨庫存中多余的原墨庫存留在車間線邊庫中等待下次配色用，或者退回原墨倉庫。

步驟5：配送人領(lǐng)取專色墨，使用電子秤邊的掃描槍刷二維碼并獲得油墨RFID標簽，油墨RFID標簽記錄了專色墨的名稱、編號、數(shù)量、存放位置、領(lǐng)用機臺、油墨批次和產(chǎn)品所印批次的信息。系統(tǒng)進一步完善后，計劃線邊庫管理系統(tǒng)與生產(chǎn)MES系統(tǒng)相聯(lián)結(jié)，在機臺使用油墨前，進行掃碼控制，以便更精確地追溯到油墨加入的時間點。

步驟6：油墨工在執(zhí)行退還油墨程序時，需在電子秤上刷二維碼識別專色墨編碼，記錄退還重量，并記錄到油墨 RFID 標簽中；若專色墨還能再次利用的，入車間線邊庫待下次使用，并自動標記為下機墨；若專色墨報廢則進行報廢處理，不入庫；若領(lǐng)用是原墨則可以退回原料倉庫。

步驟7：油墨每次出入庫自動生成出入庫報表，系統(tǒng)根據(jù)出入庫數(shù)量自動更新庫存報表，管理員可根據(jù)需要自動導出對應的報表。

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首先，配方全部數(shù)字化，通過重構(gòu)產(chǎn)品配方組合，完善全部基礎(chǔ)配方對應表，將各原墨和產(chǎn)品的流轉(zhuǎn)過程按照最小顆粒度細化，形成一對多契合產(chǎn)品配方表，同時吻合各產(chǎn)品工藝。

其次，重構(gòu)領(lǐng)用和出庫動線流程，將領(lǐng)用扣減通過行動路線和日常操作過程進行綁定，在優(yōu)化了油墨線邊庫格局的同時，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的錄入。

進一步規(guī)劃線邊庫的功能，原料區(qū)、專墨區(qū)、余墨區(qū)、待生產(chǎn)區(qū)等功能塊的定義和維護。

最后，領(lǐng)用容器的規(guī)范，針對不同批量油墨領(lǐng)用實行不同的容器，以便于系統(tǒng)能夠自動扣減油墨桶重量，Y桶算法見下，x為容量。

在引入物聯(lián)網(wǎng)到線邊庫進行數(shù)字化管理后，制單員、調(diào)墨員、領(lǐng)用員不同程度地簡化了基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的錄入工作，在一次次優(yōu)化流程后，工單中的油墨消耗數(shù)據(jù)得到精準記錄，解決之前記錄難的問題。

新構(gòu)建的油墨管理子系統(tǒng)具有良好的人機交互，集成了油墨配方管理模型，支持多批次庫存追溯、同類成分余墨提醒、在庫余墨統(tǒng)計以及原墨換算等核心模塊。在系統(tǒng)中也用到了灰度算法，為下一步深度分析影響油墨工單波動提供了系統(tǒng)和數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。

通過系統(tǒng)記錄的余墨批次信息，可以有效追溯油墨成分、制備時間、對應產(chǎn)品工單，并進行快速匹配，利用數(shù)字化信息更加細致管理專色墨的有效期。

同時，產(chǎn)品成分有了明確的質(zhì)量批次記錄，經(jīng)過審核后，新配方中利用剩余油墨減少了余墨存放空間，降低了成本且利于保護環(huán)境。