通常印企一貫使用的方法是通過有經驗的工人師傅進行手工測量得出數值，再錄入機臺系統電腦進行驗證，一旦有出入，將重新計算再驗證校正步距值，這樣既消耗了大量的準備時間，也浪費了昂貴的電化鋁和印刷品。下面，筆者將詳細介紹不同情況下的電化鋁跳步計算方法和思路。

如圖1所示，雙喜（硬經典）小盒這款產品在電化鋁燙印跳步計算中極具代表性，下面就以此為例演示如何計算跳步的步距以及在電腦軟件上如何進行模擬跳步驗證。

圖1 雙喜（硬經典）小盒產品實物圖

首先確定排版圖橫向3拼、縱向6拼，上下左右單刀、左右插入燕尾13mm，共計18拼的一個排版方式，單個產品尺寸為98mm×249mm。燙印步距計算是一個繁瑣的過程，不同的圖案形式節約電化鋁的算法各不相同，對于電化鋁的跳步穩定性而言，能實現單步均步跳步是最理想的狀態，但同時也要考慮電化鋁的利用率，適當調整走鋁步距以達到最優方案。

(1)確定燙印圖案走鋁方向，根據拼版方式首選縱向走鋁。

(2)確定燙印圖案形式，單一規則均勻分布。設定電化鋁分切寬度為30mm，測量單個燙印圖案縱向跳步最大尺寸為15.4mm，上下位置保留最小1mm的安全距離。單個盒子縱向尺寸為98mm，兩個燙印圖案中間可放等量圖案最多為4個。由此可算出平均步距為19.6mm，最后確定走鋁方向上印版的個數為6塊。

(3)根據BOBST設備說明書附頁鋁箔跳步表查詢相應參數值進行公式計算，其中C為跳步步距尺寸、N為跳步次數。

跳步1：6C=6×19.6=117.6mm

次 數：N=1

(4)求得鐳射金喜框+小中文跳步為117.6mm。

(1)確定燙印圖案走鋁方向，根據拼版方式首選縱向走鋁。

(2)確定燙印圖案形式，單一規則均勻分布。設定電化鋁分切寬度為25mm，測量單個燙印圖案縱向跳步最大尺寸為15mm，上下位置保留最小1mm的安全距離。單個盒子縱向尺寸為98mm，兩個燙印圖案中間可放等量圖案最多為4個。由此可算出平均步距為19.6mm，最后確定走鋁方向上印版的個數為6塊。

(3)根據BOBST設備說明書附頁鋁箔跳步表查詢相應參數值進行公式計算，其中C為跳步步距尺寸、N為跳步次數。

跳步1：6C=6×19.6=117.6mm

次 數：N=1

(4)求得全息電化鋁跳步為117.6mm。

(1)確定燙印圖案走鋁方向，根據拼版方式首選橫向走鋁。

(2)確定燙印圖案形式，多個不規則分布。設定電化鋁分切寬度為45mm，測量一組燙印整體圖案橫向跳步最大尺寸為61mm，上下位置保留最小1mm的安全距離。單個盒子橫向尺寸為249mm，插入燕尾13mm，兩個燙印圖案中間可放等量圖案最多為2個。由此可算出平均步距為78.7mm，最后確定走鋁方向上印版的個數為3塊。

(3)根據BOBST設備說明書附頁鋁箔跳步表查詢相應參數值進行公式計算，其中C為跳步步距尺寸、N為跳步次數。

跳步1：1C=1×78.7=78.7mm

次 數：N=1

跳步2：4C=4×78.7=314.8mm

次 數：N=2

(4)求得鐳射金大中英文跳步為78.7mm 、314.8mm。

(5)根據上述大中英文橫向跳步演示情況，這種走鋁方式可行，但是圖案的間隙沒有合理利用，從而造成了鋁箔浪費，為了節約鋁箔，我們進一步嘗試其它步距的跳步方式，如圖2所示。

(6)以橫向單個圖案實際尺寸為7.6mm，第一步步距為9mm則第二步最小為61mm，循環兩次就會出現疊燙現象，說明不可行，如圖2中①所示；類推以橫向兩個圖案實際尺寸為37mm，第一步步距為39mm可循環次數為5，則第二步步距為515mm，以此類推此可循環走鋁，如圖2中②所示，跳步為：39mm×5  、515mm×1；以橫向三個圖案實際尺寸為61mm，循環兩次就會出現疊燙現象，說明不可行，如圖2中③所示；根據上述步距大于61mm且小于78.7mm之間是否有合適步距，進一步推算步距為75mm時，第一步步距為75mm可循環次數為5，則第二步步距為310mm，以此類推此可循環走鋁，如圖2中④跳步為：75mm×5  、310mm×1。

電化鋁的跳步不是固定不變的，盡可能要使電化鋁的利用率達到最高，這也要考慮其它方面的因素，如電化鋁的重量和直徑、燙印的速度、電化鋁的延展性、步距的長度、電化鋁的張力等，這些都是造成鋁箔重疊的原因。合理的產品設計以及拼版方式會極大提高電化鋁的利用率，有些產品也可以利用橫縱向同時進行燙印，大大減少鋁箔的使用量。今后還會有更多的方法、更快捷的步驟、更好的智能化軟件來幫助我們提高工作效率。